CURVA PF Como fazer o
Diagrama de Pareto? Para aplicar o
diagrama de Pareto na manutenção, alguns softwares de gestão da manutenção
conseguem gerar o gráfico de Pareto com poucos cliques. Mas também é possível
fazer o diagrama de Pareto no Excel, caso você não tenha um software que gere
o gráfico para você. Antes de mostrar
o passo a passo para fazer o diagrama de Pareto no Excel, é importante que
você tenha levantado as seguintes informações: 1.
Número de Falhas de um determinado equipamento,
sistema, linha de produção ou fábrica; 2.
Número de falhas estratificado por causas das
falhas; 3.
É uma boa prática ter no máximo 10 categorias de
causas de falhas Passo 1: Coletar
os dados e categorizar O primeiro passo
para elaborar o diagrama de Pareto é coletar os dados das falhas, categoriza-los e organiza-los em quatro colunas. Sendo
elas: 1.
Causa da Falha; 2.
Número de Ocorrências; 3.
Porcentagem que aquelas ocorrências representam
no total; Curva PF: O que é e como usar.
A Curva
PF é uma ferramenta analítica essencial para um plano de
manutenção que seja baseado em confiabilidade e esteja seguindo os padrões
RCM (Reliability Centered
Maintenance). A Curva
PF é um gráfico que conflita em um plano cartesiano
simples a performance do equipamento sobre o seu tempo de funcionamento. Com
o objetivo principal de identificar o intervalo PF, que seria o tempo entre a
falha potencial e falha funcional. Os equipamentos industriais não foram construídas
para durar para sempre, mas elas podem durar muito mais do que se imagina.
Apenas 11% das falhas dos equipamentos estão ligados
ao envelhecimento, ou seja, se houver uma boa estratégia de manutenção
centrada em confiabilidade, 89% dos equipamentos podem ser mantidos
disponíveis e confiáveis por elevados períodos de tempo. Conforme mostra a
imagem abaixo: A Manutenção Centrada em Confiabilidade visa manter os
equipamentos disponíveis e confiáveis, de acordo com as suas características
de projeto, por elevados períodos de tempo e através
da otimização de recursos. Fazer apenas o que tem que ser feito, nos períodos
corretos e na forma correta. Leia Mais sobre Manutenção
Centrada em Confiabilidade: §
Manutenção
Centrada em Confiabilidade Existe? §
Como
fazer Análise de Causa Raiz §
10
Maneiras de Alcançar a confiabilidade com Custo Baixo A Curva PF é uma ferramenta será de grande valia para traçar as
estratégias corretas e garantir a confiabilidade dos equipamentos. Entendendo
a Curva PF
O eixo horizontal (X) da Curva PF representa o tempo de serviço
de um ativo ou componente de ativos. O eixo vertical (Y) representa o
desempenho ou performance do ativo. A Curva PF mostra que o desempenho
ou condição de um recurso ou componente declina ao longo do tempo, levando a
falha funcional, ou seja, perda de função para a qual se destinava. O objetivo da Curva PF é determinar o intervalo PF. Ou seja, o
intervalo entre a Falha Potencial e a Falha Funcional. O
que é Falha Potencial?
A Falha Potencial é a forma que a falha se apresenta no
equipamento. Podemos dizer que Falha Potencial é a mesma coisa que Modo de
Falha. A Falha Potencial é o momento em que a falha nasce no ativo. Ela
ainda é uma falha em estágio inicial, ela não compromete por completo o
funcionamento do equipamento, mas diminui sua performance a cada minuto que
se passa. Muitos ativos não falham abruptamente, mas
dão algum aviso ou sinal do fato de que eles estão prestes a falhar. O ponto no processo de deterioração no qual é possível detectar
se uma falha está ocorrendo ou está prestes a ocorrer é conhecido como falha
potencial. O ponto de falha potencial também pode ser definido como o
ponto em que a deterioração da condição ou desempenho pode ser
detectada. O tipo de falha deve cair em uma classe de falhas conhecidas
como métricas de destruição direta ( falha
intrínseca ) que afetam o componente primário do recurso. exemplo, uma falha menor e superficial de
um elemento secundário ou terciário não estabelece que a falha potencial
tenha ocorrido. Exemplos de Falhas Potenciais
em uma Bomba Centrífuga: §
Elevação nos níveis de temperatura dos
rolamentos; §
Elevação nos níveis de vibração; §
Queda na vazão; §
Queda na pressão; §
Elevação nos níveis de ruído. §
Etc. O
que é Falha Funcional?
Falha funcional é a incapacidade de um sistema para atender a um
padrão de desempenho especificado em projeto. Uma completa perda de função é claramente uma falha funcional. No
entanto, uma falha funcional também inclui a incapacidade de funcionar no
nível de desempenho que foi especificado como satisfatório. Para definir falhas funcionais para qualquer componente ou
sistema, é necessária uma compreensão clara de suas funções. É
extremamente importante determinar todas as funções que são significativas em
um determinado contexto operacional, uma vez que é somente nestes termos que
sua falha funcional pode ser definida. A falha funcional pode ser originária de: §
Erros de projeto §
Erros de fabricação §
Erros de instalação e comissionamento §
Erros de operação e manutenção Exemplos de Falhas Funcionais
de um Redutor de Velocidades: §
Motor Elétrico desarmando por sobrecorrente; §
Queima do Motor Elétrico por curto circuito; §
Quebra dos rolamento
do motor elétrico; §
Desbalanceamento do rotor do motor elétrico; §
Perda de Torque na partida do motor; §
etc. Todos os exemplos citados acima interrompem o processo
produtivo, fazendo com que o motor elétrico deixe de desempenhar suas funções
básicas dentro do processo, caracterizando a falha funcional. Como
usar o Intervalo PF?
Uma das principais funções da Curva PF é projetar qual o
intervalo PF, ou seja, intervalo entre Falha Potencial e Funcional. Uma vez
que sabemos o intervalo PF, é possível trabalharmos para identificarmos a
falha potencial e eliminar a hipótese de falha funcional. Segue abaixo o exemplo da Curva PF de uma bomba centrífuga: Podemos aplicar técnicas de manutenção preditiva para
identificarmos a falha potencial cada vez mais cedo. Detecção por Ultrassom: Tratando-se
de equipamentos rotativos, a detecção por ultrassom é a mais sensível. Sendo
capaz de identificar uma falha antes mesmo da análise de vibrações, o ultra – som é uma
ferramenta de monitoramento útil, capaz de detectar falhas rolamentos
praticamente no momento em que elas nascem. Detecção por Análise de
Vibrações: Na medida que a falha se agrava, já é possível identifica-la através da análise de vibrações. Ainda que seja em estágio inicial da falha, a análise de
vibração conseguirá identificar qualquer desvio nos parâmetros normais de
vibração do equipamento. Cada componente vibra de forma diferente e gera
um ruído característico que deixa uma “impressão digital” típica no espectro
de vibração. Se houver dano, o padrão se alterará e isso permite que o
especialista reconheça, por exemplo, se o problema vem do desbalanceamento do
rotor, desalinhamento entre eixos, falhas de lubrificação ou possíveis demais
danos nos rolamentos. Além de um diagnóstico preciso, geralmente é também possível
quantificar o nível da falha e determinar se é necessária uma ação imediata
ou se pode esperar até a próxima manutenção programada. Leia Mais sobre Manutenção
Preditiva: §
O
que são Ensaios Não Destrutivos? §
Como
elaborar um Plano de Manutenção Preditiva? Detecção por Análise de
Óleo: A análise de óleo é uma
ferramentas da manutenção preditiva e permite realizar avaliações
laboratoriais rápidas e precisas sobre o lubrificante utilizado nos
equipamentos. Com a análise de óleo, torna-se possível detectar tanto os
desgastes das peças móveis dos equipamentos quanto a presença de substâncias
contaminantes. Com um diagnóstico preciso a partir da análise de óleo permite,
a equipe responsável pela manutenção das máquinas e equipamentos da sua
empresa pode identificar mais rapidamente e até mesmo antecipar possíveis
erros, evitando comprometer o desempenho do serviço ou qualidade do produto. Um programa de análise de lubrificantes bem desenhado pode ser
uma poderosa ferramenta de gestão dos ativos. Eliminar os “achismos”, quebras
indesejadas e ações reativas, são benefícios que uma planta irá obter assim
que os lubrificantes dos seus equipamentos estiverem sendo analisados e os
dados de seus equipamentos estiverem disponíveis para análise. Ruído Audível:
Se o equipamento já está emitindo ruídos anormais passíveis de serem audíveis
a ouvido nu, a falha já está instalada e o equipamento já entrou na zona de
perigo. Nesse momento, a oportunidade de atacar a falha em estágio
inicial já passou e com certeza os danos serão muito maiores e custo para reparar
o equipamento será mais alto. Quente para Tocar: Se
o equipamento elevou sua temperatura normal de trabalho a ponto de ser
impossível toca-lo (lembrando que estamos falando de
uma bomba centrífuga, onde a temperatura normal de trabalho é de 55 °C), com
certeza ele já está muito próximo da falha potencial e os próximos estágios
serão devastadores. Solto Mecanicamente: Nesse
ponto o desgaste já está tão acentuado que provocou problemas de fixação do
conjunto ou de componentes. Os rolamentos podem estar folgados em seus
alojamentos, os eixos se desgastaram e não estão trabalhando na tolerância
correta, parafusos podem ter afrouxado, etc. Danos Auxiliares: Nessa
etapa a falha já está anunciada e o equipamento começa a prejudicar outros
equipamentos envolvidos no processo. Exemplo: o alto nível de vibração
proveniente da bomba está afetando os rolamentos do motor elétrico, fazendo
com que a sua corrente elétrica se eleve. A
Curva PF e a Curva de Custos
Obviamente quanto maior o período para identificar e sanar a
falha, maior será o custo para reparo. A Curva de Custos é inversamente
proporcional a Curva PF. O custo para manter um plano de manutenção e preditiva é
infinitamente menor do que o custo para reparar o equipamento e coloca-lo de volta em
funcionamento. O motivo disso é simples: O custo para manter um plano de manutenção preventiva é um custo
controlado. Sabemos previamente quanto iremos gastar, quanto tempo levaremos
para a execução de cada atividade, quando iremos realizar as atividades e se
caso encontrarmos algum tipo de falha, ela estará em seu estágio inicial e
será mais simples e, consequentemente, terá um custo menor de reparo. Leia mais sobre Planos de
Manutenção Preventiva: §
Como elaborar Planos de Manutenção
Preventiva §
A
importância de Padronizar os Procedimentos de Manutenção §
Curva
ABC para Gestão de Estoque de Peças de Reposição Já a manutenção corretiva emergencial apresenta um cenário
contrário. Em primeiro lugar o prejuízo já começa pelo lucro cessante, que é
a quantidade de dinheiro que a empresa deixou de ganhar com o seu processo de
produção parado. O lucro cessante representa a maior fatia do custo de
manutenção corretiva. Além disso, não temos controle sobre os serviços de manutenção
corretiva e isso gera o que chamamos de custo oculto. O custo oculto são
aqueles prejuízos que não conseguimos prever e que no fim das contas gera um
impacto imenso no nosso orçamento. Exemplos de custo oculto: compra de peças
de reposição feitas em caráter emergencial (pagando mais caro que o valor
comum de marcado), quantidade de mão de obra comprometida com o reparo, improdutividade, etc. Conclusão
A Curva
PF é essencial para determinar intervalos das ações
preventivas e preditivas, para que essas possam ser realizadas nos momentos
exatos: o mais próximo possível da falha potencial e o mais distante possível
da falha funcional. Se uma empresa conseguir descobrir o intervalo PF de seus
ativos, ela já deu o primeiro passo para trabalhar com índice de quebra zero. |