Indicadores de Manutenção: Conheça os principais KPI’s
para Gestão da Manutenção!
É impossível gerenciar
um setor de manutenção sem os devidos Indicadores de Manutenção. Um
bom gestor deve estar municiado de números que refletem à realidade do setor
e com bases nesses números, tomar decisões estratégicas.
Portanto,
sabemos que os indicadores de manutenção devem informar dados estratégicos
que servirão como base para que o gestor se apoie no processo de tomada de
decisão.
O
controle da manutenção é feito através da criação e da gestão dos indicadores
de manutenção, que servirão como base para a tomada de decisões e desenho de
estratégias. Sem os indicadores de manutenção, fica impossível saber se as
decisões tomadas são certas ou erradas, assim como em qualquer outra área de
atuação.
O que são Indicadores de Manutenção?
Não
confunda indicadores com metas. Eles tem uma forte relação e um depende do
outro, mas eles não são a mesma coisa. Um indicador é uma métrica. Ou seja,
um indicador é um dado quantitativo que lhe informa como está a performance
de um determinado processo, ativo ou setor, quando comparado com alguns
outros dados de benchmarking.
Você mede uma coisa para
aprender algo sobre ela. Para saber o quão pesado é um item, você o pesa.
Para conhecer o seu tamanho e forma você mede suas dimensões. As métricas
ajudam você a entender melhor uma coisa, como ela funciona e como você
precisa trabalhar com isso. E na manutenção, funciona da mesma forma.
Através dos
indicadores de Manutenção você irá entender o que a manutenção está fazendo,
qual os seus efeitos nos negócios e o que mais ela pode fazer para melhorar
performance operacional.
Os
indicadores de manutenção são uma série de dados relevantes que denunciarão a
performance do setor de manutenção. Existem inúmeros indicadores de
manutenção e cada um servirá para entregar uma informação estratégica.
Quais são os principais Indicadores de Manutenção?
Os Indicadores de Manutenção
estão divididos em duas categorias principais:
1.Indicadores de manutenção que evidenciam o efeito
de manutenção no desempenho dos negócios;
2.Indicadores de Manutenção que estão ligados
diretamente à Confiabilidade e Disponibilidade dos ativos.
Os
principais Indicadores de Manutenção são:
1.MTBF;
2.MTTR;
3.Disponibilidade Inerente;
4.Confiabilidade;
5.Custo de Manutenção / Faturamento;
6.Custo de Manutenção / ERV;
7.Custo de Manutenção/ Unidade Produzida;
8.Backlog;
9.HH empregado por Tipo de Manutenção;
10.Fator de Produtividade da Mão de Obra;
KPi’s: Pacotes de Indicadores de Performance na
Manutenção
Os
KPI’s são os Keys Performance Indicators, ou seja, os Indicadores Chaves de
Performance são os pacotes de indicadores que você irá usar para gerenciar a
sua manutenção.
O
setor de manutenção de uma usina hidroelétrica terá KPI’s de manutenção
diferentes de uma indústria alimentícia, por exemplo.
Já
existem inúmeros indicadores pré-estabelecidos para um acompanhamento eficaz
das atividades da manutenção. Mas lembre-se: é melhor ter poucos
indicadores e acompanha-los bem!
Os
indicadores considerados como mais importantes, são os indicadores referentes
aos custos, não apenas pelo custo real do ativo, mas sim pelo poder de tomada
de decisão que esses indicadores podem trazer.
Os
desafios são constantes no setor de manutenção, os gestores estão sempre
focados em manter a competitividade da empresa, controlando melhor os custos
da manutenção e realizando investimentos de maneira correta, de forma em que
os retornos venham em tempo hábil para manter o nível de competitividade no mercado.
Para
a implantação de qualquer indicador, é necessário, que se tenha uma
sistemática para coleta e tratativa dos dados. Por exemplo: podemos usar uma
ordem de serviço para coleta dos dados e uma planilha eletrônica ou software
de manutenção para tratar esses dados e gerar os indicadores.
Benchmarking
É
o processo de melhoria da performance pela contínua identificação,
compreensão e adaptação de práticas e processos excelentes encontrados dentro
e fora das organizações.
Consiste
basicamente na comparação de resultados entre empresas e setores, sendo da
mesma área de atuação, ou não. Veja abaixo um exemplo da utilização do
Benchmarking para obtenção de dados sobre Custos Anuais de Manutenção.
Mais
importante do que o ato de medir é o ato de comparar. É necessário fazer
comparações para termos referências se os esforços irão ser direcionados na
direção certa. Essa comparação é o processo de benchmarking.
Indicador 1: MTBF
– Tempo Médio Entre Falhas (Mean Time Between Failures)
Podemos
considerar que o MTBF (sigla em inglês para Mean Time Between Failures) é um
dos indicadores mais importantes para o setor de manutenção. Através dele
podemos enxergar globalmente como a manutenção está sendo administrada de um
modo geral.
Esse
indicador consiste basicamente em medir o tempo médio entre uma falha e
outra. A forma mais eficiente de administrar esse indicador é aplica-lo a
cada equipamento, dessa forma, as ações podem ser aplicadas de forma
individual, facilitando as ações.
Por
exemplo. Se durante um ano o equipamento operou 200 horas, depois 450 horas,
depois 4000 horas e finalmente 1400 horas, o MTBF será:
Observando
o gráfico acima, podemos observar que o indicador de MTBF é aplicado ao
acompanhamento mensal de um determinado equipamento de uma linha de produção.
Notamos que a tendência dos dados é crescente, o que é resultado de um bom
trabalho quando se trata de MTBF.
Os
resultados ações de atuação da manutenção sobre equipamentos e instalações
podem ser analisadas quase que em “tempo real” com o MTBF, principalmente
quando esse número é alto.
Indicador 2: MTTR – Tempo Médio para Reparo (Mean Time To Repair)
O MTTR é
um indicador menor/melhor, ou seja, devemos trabalhar para mantê-lo baixo.
Mas, com algumas ressalvas:
1.Não existe uma referência de valor ideal
para MTTR. Não é assim que devemos trabalhar com esse indicador. Cada empresa
terá equipamentos, máquinas, situações, equipes e realidades diferentes.
Portanto, terão MTTR diferentes.
2.Ao exigir que as equipes mantenham um MTTR
baixo, podemos induzi-las ao erro. As equipes podem começar a realizar as
manutenções corretivas mais rapidamente, mas negligenciando pontos
importantes para eliminar a causa raiz do problema. E nós conseguiremos
identificar isso apenas no longo prazo.
3.Obviamente,
o MTTR
é um indicador usado apenas em equipamentos reparáveis. Ele representa o tempo
médio necessário para reparar um componente ou dispositivo com falha.
Expresso matematicamente, é o tempo total de manutenção corretiva para falhas
dividido pelo número total de ações de manutenção corretiva para falhas
durante um determinado período de tempo.
Expresso matematicamente, o MTTR
é Somatório dos Tempos para Reparo (Tempo Total de Manutenção Corretiva)
dividido pelo número total de ações de manutenção corretiva durante um
determinado período de tempo.
Veja
na fórmula abaixo como calcular o MTTR:
Saiba
mais sobre esse indicador de manutenção através do vídeo abaixo:
Indicador 3: Distribuição de Atividades por Tipo de Manutenção
Esse
indicador revela qual o percentual da aplicação de cada tipo de manutenção
está sendo desenvolvido. Nos países de primeiro mundo, considera-se que a
manutenção corretiva não planejada deve ficar restrita a, no máximo, 20%
enquanto os percentuais de preditiva, inspeções e engenharia de manutenção
crescem. De um modo geral, tanto no Brasil quanto nos Estados Unidos a
manutenção preventiva oscila entre 30 e 40% na média. Evidentemente o tipo de
instalação ou equipamento pode determinar variações para mais ou menos nesses
valores.
O
gráfico abaixo mostra um exemplo da distribuição dos tipos de manutenção em
uma determinada indústria.
Indicador 4: Backlog de
Manutenção
O
backlog é um indicador de tempo, usado na Gestão da Manutenção. Em meio a
tantos outros indicadores, podemos classificar o backlog como o
indicador que mede o acúmulo de atividades pendentes de finalização.
A
palavra backlog em
tradução livre para o português significa atraso. Isso não quer dizer, que
necessariamente, todas as atividades que compõe o nosso backlog estão
atrasadas e isso acaba gerando um pouco de confusão.
Para
lhe explicar o que é backlog, vou usar o seguinte exemplo:
Imagine
que a porta da oficina de manutenção foi fechada nesse momento. Por quanto
tempo a equipe de manutenção trabalharia para finalizar todas as pendencias
que estão lá dentro? A resposta para essa pergunta é o backlog.
O
backlog é a nossa carteira de serviços oriunda das atividades de manutenções
corretivas, preventivas, preditivas, inspeções, melhorias, lubrificações,
instalações, etc.
Muitas
pessoas confundem o real significado de backlog, achando que backlog é o que
está pendente de execução, ou os serviços que estão atrasados, ou aquilo que
está pendente de planejamento. O backlog é soma da carga horária dos serviços
planejados, programados, executados e pendentes.
Antes
de falar da fórmula para cálculo do backlog, devemos entender que o
backlog é um indicador de tempo e o seu cálculo devem ser dados em minutos,
horas, dias, semanas, meses, etc.
Um
dos indicadores de manutenção mais importantes é a Disponibilidade Inerente
dos Ativos.
Calcular
Disponibilidade de equipamentos industriais é uma tarefa fundamental para que
o setor de Planejamento e Controle da Manutenção possa traçar as estratégias
corretas no momento de definir qual equipamento merece prioridade dentro do
ambiente industrial quando se trata de atividades de manutenção.
O
cálculo de disponibilidade de um equipamento ou instalação tem muito a dizer
sobre os seus processos de manutenção e operação. O objetivo principal do PCM
é garantir e elevar a disponibilidade e confiabilidade dos
ativos, otimizando a produtividade.
Por
esse motivo, calcular disponibilidade de equipamentos deve ser uma tarefa que
os integrantes do PCM devem dominar completamente, e além disso, o índice de
disponibilidade deve ser acompanhado e discutido com uma alta frequência.
A
fórmula usada para calcular disponibilidade é:
Disponibilidade
é igual MTBF sobre MTBF mais MTTR vezes 100.
De
acordo com a NBR-5462, confiabilidade é a capacidade de um item desempenhar
uma função requerida sob condições especificadas, durante um dado intervalo
de tempo.
Nota:
O termo “confiabilidade” é usado como uma medida de desempenho de
confiabilidade.
Confiabilidade
é a probabilidade de um determinado item, componente, equipamento, máquina ou
sistema desempenhar a sua função especificada no projeto, de acordo com as
condições de operação especificadas, em um intervalo específico de tempo.
Ou
seja, quando falamos de confiabilidade sempre devemos atrelar a um
período de tempo. Por exemplo, se queremos falar da confiabilidade de uma
bomba centrífuga, devemos faze-lo da seguinte forma.
Certo: A
probabilidade dessa bomba operar, de acordo com a suas especificações de
projeto, é de 99,8% nas próximas 5000 horas.
Errado: A
confiabilidade dessa bomba é de 99,8%.
Confunde-se
muito o significado dos termos confiabilidade, disponibilidade e
mantenabilidade (ou manutenabilidade). Para que você também não se confunda,
basta recorrer a Norma NBR-5462.
A
NBR-5462 define todas as terminologias referentes os conceitos de Confiabilidade
e Mantenabilidade, além de diversos outros conceitos que são cruciais para
uma boa gestão da manutenção.
Os
indicadores de manutenção ligados a custo são os que tem maior notoriedade
por parte da gerência. Uma forma simples de enxergar se o setor de manutenção
está fazendo uma boa gestão financeira é conflitar o total gasto em
manutenção no último ano com o faturamento bruto da empresa.
O
nome desse indicador é CMF.
Exemplo:
Uma
determinada industria farmacêutica teve um gasto total de R$1,5 milhões com
manutenção no último ano. Esse número engloba todas as despesas com
manutenções preventivas, corretivas, preditivas, peças, materiais, serviços e
mão de obra.
No
mesmo período, a empresa teve um faturamento bruto de R$30 milhões. Logo, o
CMF é de 5%.
A
média brasileira para esse indicador é de 3,56%. Ou seja, em média, 3,56% do
faturamento das empresas brasileiras é empregado em manutenção. Porém, é
importante filtrar esse benchmark por segmento de atuação da indústria.
No
nosso exemplo, essa indústria farmacêutica estaria gastando 5 vezes do que
média das indústrias farmacêuticas brasileiras. Veja a tabela:
Esse
indicador é muito importante para a estratégia da empresa. O custo da
manutenção irá impactar diretamente na precificação do produto, logo, se a
empresa gasta muito com manutenção, o preço do produto será mais alto e a
empresa perde competitividade frente aos seus concorrentes.
Seguindo
ainda o exemplo citado, 5% do preço do produto seria custo de manutenção.
Portanto, se o custo de manutenção fosse otimizado, haveria a possibilidade
de reduzir o preço do produto e entregar mais valor ao cliente final a um
custo menor.
Indicador 8: Custo de Manutenção/ERV
Esse
indicador analisa o custo de manutenção empregado em cada ativo e compara se
seria mais vantajoso continuar mantendo o ativo ou comprar um novo.
A
sigla ERV significa, Estimated Replace Value. Ou seja, Valor Estimado de
Troca. Iremos comparar o total gasto em manutenção com o ativo no último ano
com o valor de compra de um ativo novo.
O
nome de indicador é CMPR.
Exemplo:
Em
uma mineradora, foram gastos R$95 mil coma a manutenção de uma Retomadora de
Minério. Enquanto o valor de uma retomadora nova seria R$4,4 milhões. Logo, o
CMPR é de 2,15%.
O
valor máximo aceitável para esse indicador é de 2,5%. Se encontrarmos um
número maior, significa que é mais vantajoso comprar um novo equipamento do
que continuar mantendo o antigo. Ou seja, está gastando demais com a
manutenção daquele ativo.
Indicador 9: HH empregado por Tipo de Manutenção
É
importante saber onde está sendo empregado o capital da manutenção. Se a
maior parte desse capital é empregado em manutenções corretivas é um sinal
que há algo errado.
No
mínimo, 80% do tempo da mão de obra deve ser empregado em serviços
planejados, como: manutenções preventivas, manutenções preditivas, melhorias,
reformas, etc.
Para
esse indicador, deve-se levantar o total de Homem Hora empregado na
manutenção e estratificar (através das ordens de serviço) por tipo de
manutenção.
Para
cálculo desse indicador, estratifica-se por tipo de manutenção e divide-se
cada tipo pelo HH total.
Indicador 10: Fator de Produtividade da Mão de
Obra
O
Fator de Produtividade na Manutenção é o percentual de tempo que um
funcionário passa fazendo alguma atividade para qual ele foi contratado. Ex:
apertando um parafuso, realizando uma inspeção, colocando um equipamento de
volta a operação etc. Excluindo o tempo que ele “perdeu” com atividades
que não geram valor ou resultado. Ex: esperando alguma peça no almoxarifado,
se deslocando até o equipamento, escutando uma instrução de trabalho, etc.
O
Fator de Produtividade na Manutenção é o mesmo que o Wrench Time, que em
tradução livreseria
“Tempo de Chave”. Ou seja, o tempo em que um funcionário passa com a chave
(ferramenta) na mão durante uma atividade de manutenção.
Um
exemplo: Se em uma indústria o Fator de Produtividade da equipe de mecânicos
é de 35% e um mecânico trabalha 8 horas e 48 minutos por dia, significa que o
tempo que o funcionário passa de fato trabalhando (produzindo) é de 3 horas e
8 minutos por dia.