CENÁRIO CAÓTICO

A administração de um negócio, em linhas gerais, não é uma tarefa das mais simples. A boa administração requer uma combinação “afinada” de um planejamento bem elaborado e uma execução alinhada a esse planejamento, realizada da maneira mais rápida e efetiva possível. Grandes negócios requerem administrações complexas, pois fatores como estoque, finanças, vendas e entrega de produtos, quanto mais robustos, requerem um maior número de pessoas qualificadas para viabilizá-los.

Partindo desse pressuposto, você pode imaginar a complexidade de gerir uma indústria de grande porte, não é?

Essas companhias, geralmente, são gigantescas com milhares de funcionários, se- tores, produtos e processos, trabalhando em sincronia com o objetivo de realizar o processamento em massa de bens de consumo e posterior comercialização no mercado.

Em um mundo predominantemente capitalista, onde o consumo pode ser praticamente assimilado à qualidade de vida, ou seja, quem mais consome, vive melhor, ficar estagnado não é uma opção para um negócio que deseja se manter no mercado. Gerar cada vez mais receita é a única opção para não ser “engolido” pela concorrência.

Com isso, parece óbvio que a única solução para as indústrias é produzir cada vez mais, e cada vez melhor. Tal fato só se torna possível mediante a evolução na gestão do negócio.

Certo, e daí? (você pode estar se perguntando).

E daí que, assim como a gestão industrial como um todo precisa evoluir e o faz por meio da realização de estudos, criação de técnicas e de ferramentas, a gestão da manutenção industrial também sofre mudanças diariamente com o objetivo de cada vez mais garantir a disponibilidade da produção, a confiabilidade dos ativos, e ainda realizar suas rotinas de maneira cada vez mais organizada e rápida. De 1940 até os dias de hoje, podemos dizer que as técnicas de manutenção deram 3 grandes saltos, cada um deles elevando a manutenção a um novo patamar de atuação e de gestão (e, evidentemente, de obtenção de resultados positivos também).

Até meados de 1950, a manutenção tinha basicamente o papel de consertar os equipamentos após a sua quebra, atuando de maneira totalmente reativa e, por assim, podemos dizer que até de maneira secundária na indústria. A manutenção trabalhava apenas para manter o ativo, isto é, apenas o reparando, ou seja, quando se falava em manutenção, se falava apenas em manutenção corretiva.

A partir de 1950, com o grande avanço industrial obtido durante a segunda guerra mundial e com o aumento da produção de bens de consumo, iniciou-se uma corrida no sentido de aumentar a eficiência produtiva. Tal corrida despertou uma necessidade latente por melhores práticas de manutenção. Foi nesse momento que Engenheiros Industriais, principalmente no Japão, se deram conta que havia uma maneira mais eficiente de manter os ativos, ao invés de apenas consertá-los no momento da quebra. Essa melhoria era possível através da prevenção. Alguns equipamentos quebravam em intervalos de tempos específicos, apresentando falhas similares e, devido a isso, era possível “prever” o tempo que o equipamento iria operar até a próxima quebra, possibilitando a intervenção antes de sua paralisação. Podemos dizer que esse foi o surgimento da manutenção preventiva como técnica para manter equipamentos em operação durante intervalos de tempo maiores.

Apesar de toda a melhoria, tanto nas técnicas de produção, quanto nas técnicas de gestão que já haviam sido conquistadas no pós-guerra, podemos dizer que foi na década de 70 que as coisas realmente decolaram na indústria. Com a chegada da automação industrial, tanto a qualidade dos produtos, quanto a capacidade pro- dutiva das plantas aumentou exponencialmente. Obviamente que, com todo esse avanço, as técnicas de manutenção precisavam avançar ainda mais para manter um número cada vez maior de ativos disponíveis que, por sua vez, apresentavam mecânicas e eletrônicas cada vez mais complexas.

Foi assim que surgiu o que chamamos de RCM – Reliability Centered Maintenance que, em tradução livre, quer dizer Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC). Podemos dizer que a MCC é uma metodologia de gerenciamento que utiliza um conjunto de técnicas para entender a confiabilidade de um ativo de uma maneira sistemática por intermédio de análises de falha, monitoramento de condições e cálculos para tomada de decisões baseadas em indicadores. Podemos definir esse como o ápice da gestão da manutenção e, além disso, como alicerce para as melhorias que ainda surgem ano após ano, até os dias de hoje.

Perceba que até aqui, a evolução industrial não ficou estagnada nem um só minuto, amadurecendo rapidamente, no mesmo ritmo do poder de consumo do mercado e, por sua vez, ocupando um papel extremamente importante no movimento econômico mundial.

O que ocorre é que, mesmo com todos esses avanços já obtidos e com resultados comprovados, ainda é muito comum observar indústrias modernas que atuam com modelos de gestão de manutenção ultrapassados. Esse fato é o principal motivo para a ocorrência de um fenômeno que será nomeado aqui como cenário caótico.

Imagine milhares de equipamentos que deveriam trabalhar em alinhamento para gerar produção de bens e segurança aos trabalhadores, não sendo mantidos por meio de técnicas modernas de manutenção. Imagine todos esses equipamentos quebrando simultaneamente e a equipe de manutenção tendo de consertá-los sem saber ao certo por onde começar, sem saber qual é a importância de cada um deles dentro do sistema. Imagine horas e mais horas de produção paradas devido à paralisação de um equipamento crítico e, consequentemente, o volume de dinheiro perdido pela companhia por causa dessa quebra. Imagine a segurança de milhares de pessoas colocadas em risco em função de uma falha não controlada em um ativo.

Tudo isso, não só pode ocorrer, como ocorre diariamente, quando técnicas de gestão de manutenção são ignoradas por parecerem desnecessárias, ou talvez burocráticas demais. A esses que consideram gestão como sendo secundária, ou supérflua, basta apenas se acostumar com o cenário caótico e viver “apagando incêndios”, como dizemos no “Gemba”. Os resultados e a evolução nunca chegarão. E toda a evolução que foi conquistada há anos será totalmente desperdiçada.

Mas, para seu acalanto, sair do cenário caótico não é uma tarefa muito difícil e ela se baseia simplesmente em duas premissas: informação e técnica.

Por isso, irei explicar para você como são compostos os cenários caóticos para que, a partir daí, seja possível definir uma “rota de fuga” desses cenários, utilizando o método da Manutenção Centrada em Qualidade.