FOCO EM PLANEJAMENTO, ANÁLISE, MELHORIA CONTÍNUA E RESOLUÇÃO DE PROBLEMAS

O PDCA é a “alma” da Manutenção Centrada em Qualidade. A grande diferença é a Melhoria Contínua. O PDCA foi pensado para que a organização aplique a Melhoria Contínua em todos os seus processos.

A Melhoria Contínua é aquela que ocorre a cada dia, a cada lição aprendida, a cada nova descoberta. Podemos entender bem esse conceito se traçarmos um paralelo da organização com uma escada infinita que leva à excelência. A escada não tem fim, ela sobe eternamente, rumando sempre ao destino. Subir um degrau dessa escada por dia é o conceito de Melhoria Contínua. Como o destino é inalcançável, o importante é se manter subindo e melhorando.

As indústrias não podem se manter estagnadas, fazendo sempre as mesmas coisas e atingindo as mesmas metas. Essa é a fórmula para o fracasso de uma companhia. Empresas estagnadas sucumbem perante a concorrência e desaparecem rapidamente do mercado, sem deixar rastros.

O ato de agir para corrigir desvios e, posteriormente, replanejar os processos visando essas ações, por si só, é o eixo motriz da Melhoria Contínua. Se agir em cima das falhas promove essa melhoria, podemos dizer que ela consiste, basicamente, em RESOLVER PROBLEMAS.

Definir bem e resolver problemas irá fazer com que a organização caminhe sempre para frente e o papel do gestor é tratar os problemas como qualquer outra variável da operação, que deve ser entendida e controlada, para garantir os resultados.

Analogia clara de um problema em uma organização com uma árvore.

Figura 13 – Árvore-Problema por Partes.

As consequências ou efeitos são aquilo que nós enxergamos. Elas representam os galhos da árvore.

Os efeitos, apesar de serem a parte evidente do problema, não são o problema em si. Cortar os galhos da árvore não vai acabar com ela, pois rapidamente irão crescer novamente. O mesmo ocorre com os efeitos, apenas resolvê-los, sem tratar o problema efetivamente, irá fazer com que voltem a ocorrer novamente em pouco tempo.

Por exemplo, em um equipamento que apresenta quebras de rolamentos constantes, apenas trocar o rolamento quebrado não irá resolver o problema, pois em breve ele irá quebrar novamente.

Já o problema central é o que vem por trás dos efeitos. Ele está sendo encoberto pelo efeito e, muitas vezes, esse fato interfere na sua resolução. O problema representa o tronco da árvore.

Cortar a árvore pelo tronco pode parecer eficaz em um primeiro momento, entretanto, depois de muito tempo, essa árvore irá crescer novamente e irá novamente mostrar os galhos. O mesmo ocorre no problema, descobrir o problema e tomar ações para corrigi-lo é melhor que apenas sanar os efeitos do problema, entretanto, para impedir que o problema volte a crescer, é necessário descobrir a sua causa-raiz para eliminá-la completamente. Como se costuma dizer, o certo é “cortar o mal pela raiz”. A causa-raiz ou causas-raiz, muitas vezes, não está(ão) relacionada(s) diretamente com o problema, por vezes ela é oriunda de uma ação mal planejada, ou de um parâmetro não controlado em algum processo que, consequentemente, acabou ocasionando o problema. Ela é a raiz da árvore do problema e caso seja detectada e “arrancada” mediante tomada de ações corretivas, o problema nunca mais irá ocorrer novamente.

É muito importante frisar, que esses conceitos, dentro desse contexto, não podem ser confundidos com conceitos utilizados na análise de falhas, como o FMEA (Análise dos Modos e Efeitos de Falha).

O objetivo da árvore-problema é simplesmente mostrar o comportamento dos problemas nas indústrias, principalmente nos processos.

Para resumir o entendimento, podemos definir o seguinte:

1. Consequências – Situações evidenciadas na operação que fogem dos parâmetros estabelecidos, gerando um estado de Não-Qualidade.

2. Problema Central – Real motivo que ocasionou a consequência. Não é possível evidenciá-lo sem análise.

3. Causas – Fato que gerou o Problema Central. Ponto ideal para tomada de ação corretiva e eliminação definitiva do problema.

Para promover a Melhoria-Contínua (premissa básica do PCDA), é necessário corrigir problemas, sendo que a correção desses problemas exige método bem definido e ferramentas adequadas para que possa ser realizada.

Entender o formato do problema nas organizações já é um grande passo, mas para resolvê-los será necessário utilizar as “poderosas” ferramentas da qualidade.

AS 7 FERRAMENTAS BÁSICAS DA QUALIDADE

A ideia de Manutenção Centrada em Qualidade, nada mais é do que centrar no núcleo da Gestão da Manutenção uma abordagem utilizando as 7 principais Ferramentas da Qualidade.

O termo “7 Ferramentas Básicas da Qualidade’’ foi introduzido por Kaoru Ishikawa, um engenheiro japonês conhecido por ser um grande teórico da administração das companhias japonesas e, também, um dos grandes gurus da qualidade que revolucionaram a indústria.

Coincidentemente (ou não), Ishikawa foi amplamente inspirado a realizar a sua obra graças a uma série de palestras ministradas pelo professor Edwards Deming (o grande difusor do PDCA) no Japão, após a segunda guerra mundial.

O termo “7 ferramentas da qualidade” foi inspirado nas “7 Armas de Musashibo Benkei”, história muito popular no folclore japonês, devido aos grandes atos de honra e coragem realizados pelo monge guerreiro.

Da mesma forma que Benkei desempenhou feitos incríveis com as suas 7 armas, a ideia introduzida por Ishikawa é que o gestor industrial desempenhe seu trabalho de maneira excelente com esse “pacote” de ferramentas.

Figura 14 – As 7 Armas de Musashibo Benkei.

Criação da Matriz da Manutenção Centrada em Qualidade, para que cada ferramenta seja empregada de maneira adequada nas etapas de planejamento, execução, verificação e ação de melhoria dentro da gestão da manutenção.

Observe as 7 ferramentas na imagem a seguir:

Figura 15 – As 7 Ferramentas da Qualidade

As Matrizes de Utilização das Ferramentas na Manutenção Centrada em Qualidade

As 7 Ferramentas da Qualidade são assim conhecidas por serem extremamente importantes no mapeamento e controle dos processos, e por serem simples de utilizar, atém mesmo por pessoas que não tenham amplo conhecimento em métodos estatísticos.

Esse segundo fator é muito importante, além de ser extremamente relevante para a popularização dessas ferramentas.

No dia a dia das indústrias, diversas operações serão realizadas por pessoas que não têm, de fato, especialização em controle estatístico de processos (devido à própria natureza simples e repetitiva intrínseca a essas operações), porém, são nessas operações que os dados surgem, sendo que esses são cruciais para o controle de indicadores dos processos.

Os operadores (pessoas responsáveis por, executarem as tarefas do dia a dia das indústrias) não têm habilidades gerenciais para analisar indicadores, contudo, são elas que geram os indicadores a serem analisados.

O PDCA entrega as coordenadas para o sucesso na gestão e na melhoria contínua, entretanto, não entrega, por si só, método para realizar cada uma das 4 etapas.

As 7 ferramentas, propostas por Ishikawa, servem como suporte para aplicação da metodologia PDCA, a qual cada uma delas pode ser utilizada em uma etapa diferente, possibilitando o ciclo.

Concatenando todas essas informações, abrimos um horizonte interessante pela frente, em que a gestão da qualidade pode ser (e já é) grande aliada da gestão da manutenção, no tocante a organização e planejamento da área, voltada ao sucesso organizacional.

Essa ideologia será resumida em uma matriz denominada como Matriz da Manutenção Centrada em Qualidade, sendo que ela irá conduzir todo o fluxo dessa abordagem até que seja finalizada.