CENÁRIO CAÓTICO
A administração de um negócio, em linhas gerais,
não é uma tarefa das mais simples. A boa administração requer uma combinação “afinada” de um planejamento bem elaborado e uma execução alinhada
a esse planejamento, realizada da maneira
mais rápida e efetiva possível. Grandes negócios requerem
administrações complexas, pois fatores como estoque, finanças, vendas e
entrega de produtos, quanto mais robustos, requerem um maior
número de pessoas qualificadas para viabilizá-los. Partindo desse pressuposto, você
pode imaginar a complexidade de gerir uma indústria de grande porte,
não é? Essas companhias, geralmente, são
gigantescas com milhares de funcionários, se- tores, produtos e processos, trabalhando em sincronia com o objetivo
de realizar o processamento em
massa de bens de consumo e posterior comercialização no mercado. Em um mundo predominantemente
capitalista, onde o consumo pode ser praticamente assimilado à qualidade de
vida, ou seja, quem mais consome, vive melhor, ficar estagnado não é uma opção para
um negócio que
deseja se manter
no mercado. Gerar cada vez
mais receita é a única opção para não ser “engolido” pela concorrência. Com isso, parece óbvio que a única
solução para as indústrias é produzir cada vez mais, e cada
vez melhor. Tal
fato só se torna possível mediante a evolução na gestão do negócio. Certo, e daí? (você
pode estar se perguntando). E daí que, assim como a gestão
industrial como um todo precisa evoluir e o faz por meio da realização de estudos, criação
de técnicas e de ferramentas, a gestão da
manutenção industrial também
sofre mudanças diariamente com o objetivo de cada vez mais
garantir a disponibilidade da produção, a confiabilidade dos ativos, e ainda
realizar suas rotinas
de maneira cada
vez mais organizada e rápida. De 1940 até os dias de hoje, podemos
dizer que as técnicas de manutenção deram
3 grandes saltos, cada um deles elevando a manutenção a um novo
patamar de atuação e de gestão
(e, evidentemente, de obtenção de resultados positivos também). Até meados de 1950, a manutenção tinha
basicamente o papel de consertar os equipamentos
após a sua quebra, atuando de maneira totalmente reativa e, por assim,
podemos dizer que
até de maneira
secundária na indústria. A manutenção trabalhava apenas para manter o ativo,
isto é, apenas o reparando, ou seja, quando
se falava em manutenção, se falava apenas
em manutenção corretiva. A partir de 1950, com o grande avanço
industrial obtido durante a segunda guerra mundial e com o aumento da
produção de bens de consumo, iniciou-se uma
corrida no sentido de aumentar a eficiência produtiva. Tal corrida
despertou uma necessidade latente
por melhores práticas de manutenção. Foi nesse momento que Engenheiros Industriais, principalmente no Japão, se deram
conta que havia uma maneira
mais eficiente de manter os ativos, ao invés de apenas consertá-los no momento da quebra. Essa
melhoria era possível através da prevenção. Alguns equipamentos quebravam em intervalos de tempos específicos, apresentando falhas
similares e, devido a isso, era possível “prever” o tempo que o equipamento
iria operar até a próxima quebra,
possibilitando a intervenção antes de sua paralisação. Podemos dizer que esse foi o surgimento da manutenção
preventiva como técnica para manter
equipamentos em operação durante
intervalos de tempo
maiores. Apesar de toda a melhoria, tanto nas
técnicas de produção, quanto nas técnicas de
gestão que já haviam sido
conquistadas no pós-guerra, podemos dizer que foi na
década de 70 que as coisas realmente decolaram na indústria. Com a chegada
da automação industrial,
tanto a qualidade dos produtos, quanto a capacidade pro- dutiva das plantas aumentou exponencialmente. Obviamente que,
com todo esse
avanço, as técnicas de manutenção precisavam avançar ainda mais para
manter um número cada vez maior de ativos disponíveis que, por sua
vez, apresentavam mecânicas e eletrônicas cada
vez mais complexas. Foi assim que surgiu o que chamamos de
RCM – Reliability Centered
Maintenance que,
em tradução livre, quer dizer Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC). Podemos dizer que a MCC é uma
metodologia de gerenciamento que utiliza um
conjunto de técnicas para entender a confiabilidade de um ativo de uma maneira
sistemática por intermédio de análises de falha, monitoramento de condições e cálculos para tomada de decisões
baseadas em indicadores. Podemos definir esse como o ápice da gestão da manutenção e, além disso, como
alicerce para as melhorias que ainda
surgem ano após
ano, até os dias de hoje. Perceba que até aqui, a evolução
industrial não ficou estagnada nem um só minuto, amadurecendo rapidamente, no mesmo ritmo do poder de consumo
do mercado e, por sua vez,
ocupando um papel
extremamente importante no movimento econômico mundial. O que ocorre é que, mesmo
com todos esses
avanços já obtidos e com resultados comprovados, ainda é muito comum observar indústrias modernas que atuam
com modelos de gestão de
manutenção ultrapassados. Esse fato é o principal motivo para
a ocorrência de um fenômeno que será nomeado
aqui como cenário
caótico. Imagine milhares de equipamentos que
deveriam trabalhar em alinhamento para gerar
produção de bens e segurança aos trabalhadores, não sendo mantidos por meio de técnicas modernas de
manutenção. Imagine todos esses equipamentos
quebrando simultaneamente e a equipe de manutenção tendo
de consertá-los sem
saber ao certo por onde começar, sem saber qual é a importância de
cada um deles dentro do sistema. Imagine
horas e mais horas de produção paradas devido à paralisação de um equipamento
crítico e, consequentemente, o volume de dinheiro perdido pela companhia por
causa dessa quebra. Imagine a segurança de milhares de pessoas colocadas em risco em função de uma falha não controlada em um ativo. Tudo isso, não só pode ocorrer, como
ocorre diariamente, quando técnicas de gestão de manutenção são ignoradas por
parecerem desnecessárias, ou talvez burocráticas demais. A esses que
consideram gestão como sendo secundária, ou supérflua, basta apenas se acostumar com o cenário caótico e viver
“apagando incêndios”, como dizemos
no “Gemba”. Os resultados e a evolução nunca chegarão. E toda a evolução que foi conquistada há anos será
totalmente desperdiçada. Mas,
para seu acalanto, sair do cenário
caótico não é uma tarefa
muito difícil e ela se baseia simplesmente em duas premissas: informação e técnica. Por isso, irei explicar para você como
são compostos os cenários caóticos para que,
a partir daí,
seja possível definir
uma “rota de fuga” desses
cenários, utilizando o método
da Manutenção Centrada em Qualidade. |